1分快3,更全更專業生產管理知識!

中的自働化

來源:未知 發布時間:2020-08-11 13:51 標簽:(13)TPS(8)自働化(1)JIDOKA(1)

本文有3440個文字,大小約為15KB,預計閱讀時間9分鍾

瀏覽:
精益管理是中國製造業提升的必經之路,而歐美日的自働化曆程,是中國企業未來的方向,依托,實現自働化生產,優化業務流程,整合產業鏈的服務。
       是以自働化(Jidoka)和準時生產(JIT)為支柱的。這裏所謂的自働化是智能型的自働化。通過精益改善,建立連續流,按節拍生產。而精益自働化的目標就是要配合產線節拍,從自働化層麵來優化連續流,減少人員作業、取放、傳遞與判斷等浪費,實現人機分離;結合快速切換、防呆等精益技術,適應柔性生產,同時,通過目視化、信息化、異常響應等技術的應用,優化和簡化管理活動,實現安全自働化、工具自働化、工程自働化、生產線的自働化、整個工廠的自働化。

一、安全自働化


要做好安全自働化可分以下6個步驟來實施:
第一步:全員確立安全第一的理念,所有人必需明確安全生產是製造的基礎,始終應將它擺在第一位。
第二步:消除不合理,不均一,不必要的浪費。
第三步:作業標準化,人的工作與機器的工作須確實區分,在設備的危險區域內不能有人。
第四步:推行6S即整理,整頓,清掃,清潔,素養和教育。
第五步:有異常自働停止。

 

二、工具自働化


有了安全自働化為基礎,接下來我們可以著手以裝配工程為對象的工具自働化。裝配工程包含7個働作:尋找,搬運,決定位置,取道具,鎖緊,道具還原,檢察等。若將每個働作一一賦與智能使其自働化,則有工具自働化的8項步驟如下:
1、工具道具化:將市麵上所賣的工具加工為道具即專用化的工具,以方便使用。
2、位置複原:作業完成後道具及小設備回複原位置。
3、成組化:於一定作業位置,將所須的道具及配件成組,準備齊全。
4、選擇自働化:作業,道具,配件等,不必經過考良,尋找及選擇,而能夠規律進行的狀況。
5、道具自働化:由道具所進行的工作,轉由電力或空壓等小設備進行。
6、決定位置:決定道具,小設備的使用位置。
7、輸送自働化:道具小設備的工作,與作業者的工作有所區分。

 

三、工程自働化


前麵所提到的安全自働化基本項目,即在機械加工時,若發生任何異狀時,能夠自働加以阻止。有了這個安全保障的基礎就可以依以下10個步驟逐步實現工程自働化:
1、自働夾具:加工配件的固定,以機械,油壓,氣壓等自働方式進行。
2、自働加工:手働加工作業以機械,油壓,氣壓等自働方式進行。
3、自働搬運:彈出的配件自働搬運至次工程位置。
4、自働測定:配件全數自働測定。
5、自働輸送:手働輸送作業以機械,油壓,氣壓等自働方式進行。
6、自働停止:加工工具及主軸等在加工完成時自働停止。
7、自働回複原位置:加工工具及主軸等在加工完成時自働停止後,返回啟働點。
8、自働彈出:加工完成後配件自働卸下。
完成以上十步驟,就可以完成人與機器的作業分離,作業員隻需做裝夾,拿取工件的働作即可,從而為一人多機,少人化創造了條件,同時質量也會得到很大提升。因為機器出錯的機率肯定比人員手工作業小得多。

 

四、生產線的自働化


安全自働化是基礎,工具自働化以裝配作業為對象,工程自働化以機械加工工程為對象,綜合以上三者,以降低製造成本為目標,從生產上的“點,線”普升至“麵”改革水準。接下來所要做的就是生產線的自働化。生產線的自働化有以下步驟:
1、先確定節拍時間:不論何種製品,皆在其必須完成的恰好時間內製造。
2、控製:隻有當後工程無產品,而前工程有產品的情形,才進行工程。
3、燈號:傳達生產線流程中產品異狀的裝置。
4、單位流程:隻針對一項產品,進行單位配件的搬運,裝配,加工及素材的領取。
5、先導器:製作以目視即能了解節拍時間的裝置。
6、U字型生產線:將設備依工程順序逆時針排列,並由一人負責出口及入口。


 

五、整個工廠的自働化


生產線實現了自働化就實現了自働化的點線麵整合,接下來通過以下5步驟就實現了整個工廠的自働化:
1、水蜘蛛:分批的向各生產線領取,供給即巡回混載搬運人,情報傳達人。
2、看板:消除製造過多的浪費,而且附有降低成本的自働指示裝置等道具。
3、出貨貨品齊全:能否建立與消費者製造廠鄰接的關係,其中以異狀探測為第一優先。
4、目視管理:工廠所有物品的正常狀態,異常狀態,瞬間能清楚。
5、大空間化:結合各生產線的零頭作業,成為整數的作業,以進行少人化。

將豐田自働化方式應用於生產現場可達到的功能包括:

1.產品質量保證
導入自働化模式可以從源頭做到不生產不良品、不流出不良品的效果,使不良品無法通過生產線,一旦製程發生不良品或條件異常的情形,能夠透過安燈(Andon)、目視化管理板、聲光警報信號等裝置立即反映異常狀況,若是異常狀況持續產生且一時無法排除則產線立即停止,現場相關人員包括:主管、作業人員及相關部門人員(如品保、IE、設備保全等)都必須立即麵對問題、調查原因,並采取臨時性與永久性的對應措施,以防止相同的問題再次發生。如此,不但能徹底有效地解決質量異常的真因,同時也將生產線塑造為具備「自律神經」的機能,一旦發現任何問題,相關部門人員自動自發負責地實時解決,而不是要等到事後統計與開會才去對應處理,更不需要經營管理者時時的監督與管製,這也是生產管理的理想境界。
 
2.全麵降低生產成本
傳統的自動化設備因為無法有效檢知異常狀況,因此還需要派人去監管機器,在機器設備正常稼動時,人力資源反而形成了浪費。符合自働化定義的生產設備因為安裝了感知裝置以及防錯防呆機製,針對產線的實際生產數量、良品條件變異、設備的操作狀態做到實時化管理。在此條件下,人員不需要當機器設備看守者,從而實現了「人機分離」的結果。並且,搭配「多能工」的培訓機製與標準作業,一個作業人員可以同時操作或管理多台機器設備,進一步實現了「一人多機」的模式,將生產線的人力、設備、物力等資源做到合理配置,達到資源運用的最大化。
 
3.建立彈性化對應客戶需求的能力
具備自働化模式的生產線與設備能夠穩定地製造客戶所需要的產品,在確保質量無虞的前提下滿足生產計劃所訂定的目標,避免產出的過剩庫存品,亦即將產線改造成更為緊致、僅需投入更少資源的優化模式。目前製造業廠商已經麵臨來自客戶的少量化、多樣化、短交期化訂單需求的壓力,唯有在自働化的基礎下實踐JIT生產模式才能因應未來多變的市場挑戰。

自働化 V.S 自動化



自働化跟準時化的關係


 
準時化生產的一個主要工具就是看板。
看板在使用時有一條核心原則:
交付的產品100%符合產品要求。
 
而自働化的基本功能之一就是發現不良品就停機,從而防止不良品流入後道工序。
 
所以,自働化也是準時化生產的基礎之一。
 
另外一個關係應該是集體與個人的關係。
 
準時製其實是要求整個流程上的所有步驟都要同步協作(按同一節拍運作),以達到“大家好才是真的好”的效果。
 
準時製的效率也隻有在每個步驟都協作良好的情況下才會有最佳的結果。
 
因為,製程上單個工序或步驟的出類拔萃對整體效率其實沒有太大的正麵影響。
 
類似的可以參照木桶中的“短板理論”,或生產管理中常見的“瓶頸工序”。
 
而自働化是針對單個工序的。
自働化其實是要求每個工序都需要有識錯,防錯,快速修正的能力。
要求的是提高每個個體的單兵作戰能力。
 
當然,這與集體協作的要求並不矛盾。
一群羊怎麽也鬥不過一隻獅子。
整體由個體組成,個體太弱,整體也不會強到哪裏去。
 
所以,個體跟整體也是相輔相成的。
如同接力跑,隊員之間的協作固然相當重要,但個體之間弱爆了,競技的結果也是一敗塗地。
中國隊可以通過協作跑贏日本隊,但碰上美國隊基本沒戲。為什麽,個體之間的差距太明顯。
 
但有時,單純從表麵上看,自働化跟準時化之間似乎有自相矛盾的地方。
 
準時化把各道工序間的物流看成是河流,盡量使其沒有渾濁的地方,將其改善為沒有時間差,沒有浪費的物流。
 
與此相反,自働化把重點放在了阻止物品流通上。
 
因為是阻止流通,所以看起來是與準時化相反的思維。
 
確實,在自働化的機製下,問題一出,機器噶然停止,生產瞬間歸於沉寂,物品流轉怦然就而段。
 
後道工序催貨催得要死要活的,你倒好,燈一亮,聲一響,說不幹就不幹了。
 
這麽看,好像有幾分道理。
 
當然,這麽理解是不對的。
 
自働化在一定程度上是阻止了物品的流通。但首先要看它阻止的是什麽樣的物品。
 
不良品!
 
不良品流通到哪裏都不能帶來價值的增加,除了增加後道工序的處理難度和成本之外,也就是更大的浪費,對企業的正效應貢獻完全沒有。
 
而在自働化體製下,停止機器(生產線)是為了使問題得到迅速的解決,以免殘留到後麵的工序。
 
這樣做,將來在後道工序的產品流通就會變得很順暢。
 
從另一個意義上來說,一個製程,無論用什麽理念或武器武裝起來,如果不能避免交付不良品,那就是基本要求都不能滿足。就如一個走路都不文檔的人,你用博格特的方法去訓練他也不可能快得起來。
 
而一發現問題就識別出不良品,停機改善,就可以向顧客保證質量。
 
所以,自働化確實是實現準時製生產的核心基礎之一。

自働化的核心

 
Build in quality.  產品質量來源於製造這一觀點在大部分企業內都被提倡。
 
可實際上很多企業在做產品檢查時都疏忽了這一點,無論多麽努力在生產後做檢查,都不會產生附加價值,隻不過產生了更大的浪費。
 
所以在自働化體製中,堅持貫徹的是“不生產不良品”,而非“發現不良品” 。
 
因而,從根本上來說,自働化的核心就是豐田生產方式的核心思想:
徹底消除浪費!
 
——發現問題就停機,避免生產過多不良品而導致浪費;
——發現問題就停機,避免不良品流入後道工序而導致其他浪費;
——發現問題就報警,通過及時處理避免等待和停工的浪費。
 
自動化機械具有高性能化和高量產化,如果沒有異常識別,報警和停機係統,在發現不合格產品之前就會生產出大量的不合格產品,從而導致大量的不良品浪費。
 
同時,根據牛鞭效應,供應鏈上任何異常都會在後端進行逐級放大。
 
如果不在問題剛發生的地方和第一時間就處置妥當,後續的處置措施就會越來越難,成本越來越高。
 
如不理解,請參見《扁鵲見蔡桓公》同款。
 
疾在腠理,湯熨之所及也;
在肌膚,針石之所及也;
在腸胃,火齊之所及也;
在骨髓,司命之所屬,無奈何也。
 
而在自働化體製下,在瞬間就可以發現不合格產品,從而防患於未然。
 
同時,自働化的狀態下,一旦產生不合格產品,就會立即停止生產線並進行改善活動。
通過徹底實施改善,可以建立起沒有浪費且更加有效的生產體質。
 
而傳統模式下,繼續運轉機器,先取得不合格品的數據,做一些分析,再去實施改善,這樣改善就滯後了。
很多沒有停止生產線的企業因為沒有培育一種停止了生產線後能迅速進行改善的體質,從而在改善和繼續運轉機器的時候,產生大量的浪費。
 
單從問題解決的效率上來說,自働化也有無法比擬的優勢。
試想一下,警察是在案發的第一時間就在案發現場抓住凶手容易一些?
還是在案發多時之後,根據大量物證,人證,訪談等各類信息中的蛛絲馬跡來抓住真凶更容易一些呢?
有正常智商的應該都不難理解。
 
而自働化就是要求人們必須在報警時第一時間奔赴現場查找“真凶”並解決問題的機製。

如何實施自働化

 
有人說:
所謂自働化就把重點放在阻止不良品的流動,當發生異常狀況時,生產線會自動停止的生產結構體係。
 
這話對,但不全麵。
 
停止生產線確實是自働化的必要動作之一。
 
但是,
停止生產線不是萬能的!
 
同時,
隻是停止生產線是萬萬不能的!
 
精益改善的第一條,
先讓過程有能力,然後再來上價值。
 
在自働化中,這種能力是什麽呢?
快速解決問題的能力!
 
試想一下,車間內前一秒機器隆隆,一瞬間陷入死寂,然後一大群人無所事事,隔岸觀火。
 
時間一分一秒過去,機器還在安靜的看著你,一大群人在車間裏遊蕩。
 
我想,這時如果是按你的要求而停的機器,時鍾滴滴答答的敲在你的心頭,你很大概率是不會有歲月靜好之類的感悟的。
 
因為,單一此類事件引起唾沫星子都足以淹死你幾次。
 
這類事情多了,想不走人都難!並且,沒有人會同情你。
 
 
 
所以,真正實施停線之前,請千萬要:
——先製定完備的停線方案和解決問題程序;
——然後將人員一 一合理進行分工;
——然後進行解決問題的培訓和能力提高。
 
當這些準備就緒之後,才可實施停線。
 
麻煩和問題不會應為生產停止而消失!
為停線而停線,隻會帶來更大的麻煩。
自働化體係下,停線後的快速解決問題才是根本中的根本!
 
這也是為什麽我一直反複強調:
實施隻能從局部開始,逐步推廣到更大範圍。
 
自働化的正確打開方式:
1. 選擇一個流程。
2. 明確自働化生產的目標狀態(理想狀況)。
3. 消除典型問題,使流程達到合理的穩定狀態。
4. 流程標準化,包括設備的維護保養。
5. 使機器,人員有能力識別和發現不良品。
6. 使機器,人員有能力停止生產。
7. 建立清晰,明了的報警係統(不能依賴廣播係統)。
8. 建立問題解決的程序和時間要求(如現場主義)。
9. 指派解決問題的人員。
10. 對人員進行培訓,確保其有能力解決問題。
11. 建立流程績效指標(質量考量作為第一個重要的指標)。
12. 試運行。
 
當然,安全問題永遠是第一個需要考慮的問題。

上一篇:拉動式生產方式

下一篇:管理的誤區

發表評論
驗證碼: 看不清?點擊更換

注:網友評論僅供其表達個人看法,並不代表本站立場。

近期活動

更多 >

熱門文章

  • 豐田生產方式TPS
    豐田生產方式TPS

    豐田生產方式TPS

    豐田生產方式TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM(簡稱TPS) 豐田生產方式的起源 豐田生產方式的目標 1)徹底排除浪費來降低原價 2)使產品品質更容易保證、確保 3)建立以尊重人性、相互信賴、...

  • 豐田生產係統14原則
    豐田生產係統14原則

    豐田生產係統14原則

    豐田生產係統(Toyota Production System,TPS )又名豐田式生產管理(Toyota Management),是日本Toyota汽車副總裁Taiichi Ohno大野耐一所建立現代化生產管理模式,不但結合了豐田集團的Just in Time(簡稱

  • 管理的原則與要素
    管理的原則與要素

    管理的原則與要素

    的五大原則 如果把 管理 的理念總結為精益思想,從整個價值流上對管理進行了更深層次研究。可以發現管理有五個基本原則,這些原則是: 一、正

  • 拉動式生產方式
    拉動式生產方式

    拉動式生產方式

    拉動式生產是大野耐一憑借超群的想象力,從美國超市售貨方式中借鑒到的生產方法。拉動式生產是豐田生產模式兩大支柱之一“準時生產(Just In Time)”得以實現的技術承載。

  • 作業標準化(SOP)流程
    作業標準化(SOP)流程

    作業標準化(SOP)流程

    什麽是SOP?所謂SOP,是 Standard Operation Procedure三個單詞中首字母的大寫 ,即標準作業程序。(1)是以文件的形式描述作業員在生產作業過程中的操作步驟和應遵守事項;2)是作業員的作

  • 大野耐一在豐田的改善曆程
    大野耐一在豐田的改善曆程

    大野耐一在豐田的改善曆程

    大野耐一(1912-1990),1932年畢業於名古屋高等工業學校機械科。是現代所有管理理論創建者中,學曆最低的一位,被稱為:穿著工裝的聖賢。 大野耐一在豐田的改善曆程,與小說《目標》

推薦文章

  • 豐田生產力
    豐田生產力

    豐田生產係統已經被許多世界級企業所接受和使用,但是它的許多方法和理念並沒有被這些企業完全理解或實踐。 持續改善是一個最不容易被理解和實踐的理念,在豐田生產係統中,絕

  • 精益工具--PFEP
    精益工具--PFEP

    企業運營中常有這樣的困惑。客戶急需的貨物供不上,但不急用或不需用的貨物又堆積如山,占用大量資金。出現這樣問題的企業顯然是銷售庫存運營計劃(SIOP)沒有做好。 該如何解決

如何正確理解
準時化生產方式
中的自働化

現場管理

更多 >